把台达A2伺服接进TwinCAT3这件事网上资料其实不少但大多零散——有的只讲XML文件放哪有的只讲怎么转一圈真正把从XML文件准备到扭矩实时读取这条链路完整走一遍的文章基本找不到。我去年做一台小型加工设备的控制系统用的就是TwinCAT3配台达A2从零开始摸配置中途踩了不少坑也把整个流程彻底捋清楚了。这篇就按实际操作的先后顺序把每一步怎么配、为什么这么配、常见问题出在哪一次性说透。1. 台达A2接入TwinCAT3的前置准备XML文件与EtherCAT基础先说结论台达A2要进TwinCAT3必须解决两件事一是EtherCAT从站描述文件XML要正确加载二是驱动器要工作在正确的运行模式下。这两件事没做好后面一切都是空谈。1.1 为什么TwinCAT3识别设备离不开XML文件TwinCAT3和传统PLC最大的区别之一就是它对第三方EtherCAT从站设备的识别完全依赖XML描述文件。这个文件里定义了从站设备的厂商ID、产品代码、对象字典OD、PDO映射、同步管理器SM配置、DC分布式时钟参数等一整套信息。TwinCAT3在扫描EtherCAT总线时会逐个读取从站的EEPROM内容然后与系统里已有的XML文件做匹配匹配上了才能正常通信。可以这样理解XML文件相当于这台台达A2在TwinCAT3里的身份证说明书。没有它TwinCAT3不知道这个从站是谁更不知道它支持哪些对象、PDO怎么映射、周期模式怎么配。所以第一步必须是拿到对应版本的XML文件。台达A2的XML文件一般有两种获取途径台达官网或其他正规渠道直接下载搜A2 EtherCAT XML或进入ASDA-A2的产品页面找技术下载。台达的调试软件ASDA-Soft安装目录里通常会附带装的时候留意一下安装路径下的XML文件夹。拿到XML文件后把它放到TwinCAT3的EtherCAT从站描述文件目录中路径一般是C:\TwinCAT\3.1\Config\Io\EtherCAT\放进去之后在TwinCAT3的Device视图里右键EtherCAT主站选择Scan Devices扫描设备正常情况下就能扫到台达A2从站了。如果扫不到先别急着怀疑XML文件很大概率是硬件接线或驱动器模式的问题这个后面专门讲。1.2 台达A2必须切换到EtherCAT运行模式台达A2系列驱动器支持多种控制模式PR模式脉冲输入、PT模式位置端子、CANopen模式、EtherCAT模式等。要通过EtherCAT和TwinCAT3通信必须先把驱动器的操作模式Operation Mode切到EtherCAT对应的模式。具体操作是通过驱动器面板或调试软件把参数P1-01第一运转模式设置为16也就是EtherCAT模式。设置完成后驱动器需要断电重启才能生效。重启后面板显示的运行模式应该会变为类似E-CAT或ECAT的状态这时驱动器才真正进入了EtherCAT从站的角色。这里有一个非常容易忽略的细节如果驱动器之前配置过其他通信参数比如CANopen的站地址、波特率等切换到EtherCAT模式后这些残留参数不一定会自动清除。建议在正式接入TwinCAT3之前先执行一次参数重置恢复出厂设置把P2-08设为10或根据手册操作确保驱动器处于干净的EtherCAT默认状态能省掉后面大量排错时间。1.3 网络连接与硬件层面的基础要求EtherCAT对网卡和网络拓扑有一定要求。我强烈建议在调试阶段用板载Intel网卡或性能可靠的独立网卡并安装TwinCAT的实时驱动TcRtsInstall让网卡运行在实时模式下。用USB转网口调试EtherCAT我试过几次效果很不稳定容易出现丢帧、从站掉线的问题不建议用于正式调试。网线直连PC和驱动器即可不需要交换机。EtherCAT是菊花链拓扑如果后续有多个从站依次串联即可。台达A2的EtherCAT口一般有两个一个进一个出接的时候注意区分别把两个口都接到交换机上。2. 在TwinCAT3中添加台达A2从站的完整操作步骤环境准备好之后就可以真正开始配置了。这一节按顺序列一遍添加从站、修改XML路径、手动分配站地址的操作。2.1 新建TwinCAT3工程并扫描EtherCAT从站打开TwinCAT3新建一个空项目TwinCAT XAE Project然后在Solution Explorer里找到I/O右键选择Scan Devices。这时候TwinCAT会扫描当前PC网卡连接的所有EtherCAT从站设备。扫描完成之后如果一切正常I/O设备树下会出现一个新的EtherCAT主站设备比如Device 2 (EtherCAT)下面会列出扫到的台达A2从站。此时TwinCAT会自动匹配XML描述文件从站名称一般会显示为Delta_ASDA_A2或类似字样。如果扫描后从站旁边有黄色感叹号或者红色叉号说明XML匹配失败或版本不兼容。处理办法是把正确的XML文件放到前面说的目录后删除这个设备重新扫描。2.2 修改XML文件中的站地址设定台达A2的EtherCAT站地址有两种设置方式一种是通过驱动器面板参数P3-01站地址设置另一种是通过拨码开关如果有的话。扫描时TwinCAT读到的站地址必须与实际设置一致。在TwinCAT3的设备树中双击已添加的A2从站打开其属性页在General或EtherCAT页签里可以查看/修改站地址。不过我更推荐在驱动器和PLC两侧都确认一致后再扫描而不是扫描后强行改地址。如果PLC侧修改的地址和驱动器实际地址不一致通信会报错而且排查起来很隐蔽。另外提一下台达A2在EtherCAT模式下有些固件版本的站地址需要通过参数和面板同时确认存在参数设置的地址与实际通信地址不一致的情况建议扫描后读取一下从站的AL状态和产品代码确认设备和目标一致再开始配置PDO。2.3 XML文件中常见参数节点的含义与调整XML文件虽然主要供TwinCAT自动解析但有几个关键节点值得手动确认一下特别是当你拿到的是非官方定制XML时。常见的几个vendor厂商ID台达的EtherCAT厂商ID固定为0x0000024E如果这个值不对TwinCAT会无法识别设备。device_identity设备标识包括product code和revision这两个值必须和驱动器固件版本匹配不然即使scan到也可能出现通信异常。比如固件升级后product code可能不变但revision会变。profile_bodyCiA402设备行规台达A2走的是CiA402协议XML里的Profile部分会声明它支持的操作模式CSP、CSV、HM等。sm同步管理器定义了RxPDO和TxPDO使用的SM通道和地址这个一般不需要手动改但如果你后续要修改PDO映射必须理解SM的作用。2.4 一个容易被忽略的步骤设置周期任务与DC同步在TwinCAT3中新建工程之后默认的实时任务周期是1ms而EtherCAT从站的PDO周期可以单独配置。台达A2在EtherCAT模式下一般支持DCDistributed Clock同步也就是从站时钟跟随主站时钟实现多轴同步。如果只有单轴DC同步用处不大但如果你是多轴联动或者以后打算扩展成多轴建议一开始就把DC同步打开。在从站属性的DC页签中勾选Sync Unit相关选项并确保主站的周期任务和从站的同步周期一致。特别提醒一下如果你把任务周期改成500us或250us要确认A2的XML里允许这么快的周期有遇到过周期设置过快导致从站进入OP失败的情况。3. TwinCAT3中配置台达A2运动控制功能块从站添加成功只是第一步真正让它转起来、读回数据还需要配置运动控制相关的对象和功能块。台达A2在EtherCAT模式下遵循CiA402标准所以TwinCAT3里既可以用NC轴的方式也可以用普通EtherCAT I/O读写的方式去做控制和读取。两种方式各有优劣实际项目中可以灵活结合。3.1 CSP模式与CSV模式的选择与配置台达A2常见的EtherCAT运动控制模式是CSPCyclic Synchronous Position周期同步位置模式和CSVCyclic Synchronous Velocity周期同步速度模式。CSPTwinCAT NC每个周期把目标位置发给驱动器驱动器内部完成位置环控制。适用于定位类应用比如XY平台、点胶机、贴装机。CSVTwinCAT NC每个周期把目标速度发给驱动器驱动器内部完成速度环控制。适用于恒速或速度变化类应用比如输送带、卷绕控制。在具体实施时需要用CoE对象配置几个关键参数对象名称作用0x6091Gear Ratio电子齿轮比分子/分母0x6092Feed Constant进给常数每转移动量0x608FEncoder Resolution编码器分辨率0x607ATarget PositionCSP目标位置0x60FFTarget VelocityCSV目标速度这里有一个特别值得注意的地方台达A2的电子齿轮比在EtherCAT模式下和传统脉冲模式下的含义不同。在EtherCAT/CSP模式下0x6091和0x6092的数值直接影响NC轴的用户单位与实际编码器计数之间的换算关系。很多人从脉冲模式转过来时习惯性认为齿轮比就是指令单位编码器单位但在CSP模式下单位体系是由这几个对象共同决定的配置不对的话会出现给了1000个单位实际只走了0.1mm之类的诡异现象。3.2 伺服使能、状态机切换与初始化序列CiA402标准定义了一套状态机从机设备需要按照状态机从Switch On Disabled逐步走到Operation Enabled才能接受运动指令。台达A2同样遵循这套状态机。如果不想手动写状态机TwinCAT3的NC轴功能包NC PTP或NC Cyclic会自动处理这部分逻辑但如果走的是普通EtherCAT I/O就需要自己在程序里控制状态字。我常用的方式是写一个初始化FBFunction Block按顺序向控制字0x6040写入如下值0x0006Shutdown0x0007Switch On0x000FEnable Operation每步之间间隔10~20ms确保状态机稳定跳转。同时监控状态字0x6041确认是否进入0x0237Operation Enabled。这个状态字的值在不同厂家的驱动器中含义一致但个别版本可能会有保留位差异所以尽量以支持对象描述为准。如果使用TwinCAT NC创建轴时选择EtherCAT和CiA402协议TwinCAT会自动生成控制字/状态字的访问逻辑省去不少事。初始化顺序非常关键必须先使能伺服再给运动指令。如果反过来或者状态机没到位就发目标位置驱动器会直接报错或拒绝执行。另外从站设备在Communication Startup时必须先进入PREOP状态完成参数初始化再切到OP状态开始周期通信。3.3 使用MC_Power、MC_MoveAbsolute等功能块如果你用了TwinCAT3的NC轴NC PTP那编程层就能用PLCopen标准的功能块比如MC_Power、MC_MoveAbsolute、MC_MoveVelocity、MC_Home等。这个层面的代码和具体的伺服品牌无关只要NC轴配置成立这些功能块就能正常工作。以MC_MoveAbsolute为例你要注意参数Position目标位置单位是NC轴配置的用户单位mm、度、圈等。Velocity运动速度单位是用户单位/秒。Acceleration/Deceleration加速度和减速度。Direction运动方向正/负/最短路径。这些参数最终会被TwinCAT转换后写入0x607A目标位置和0x60C5/0x60C6最大加速度/减速度等对象中由驱动器执行。MC_Power的Enable信号是总开关务必在上电后先置位。而MC_Home功能块则用于回零。台达A2可以有多种回零方式需要配合原点传感器和限位开关使用。如果只是测试可以先用MC_Home的Mode35位置直接指定当前位置为原点做个简单回零。4. 台达A2的XML文件配置细节与常见错误这一节把XML文件的坑单独拎出来讲因为太多人卡在这里。大部分人以为把XML文件放进指定文件夹就能用但实际上TwinCAT对XML的处理并不总是放进去就行。4.1 XML文件放哪里、怎么验证已被加载TwinCAT3的EtherCAT从站描述文件标准路径是C:\TwinCAT\3.1\Config\Io\EtherCAT\如果TwinCAT安装在D盘或其他盘路径相应变化。ZIP压缩包里的XML建议先解压再放入。系统可能还有另一个存放路径C:\TwinCAT\3.1\Config\Io\EtherCAT\Xml\不要同时放两份相同设备的不同版本XML否则TwinCAT的版本选择机制可能会让你困惑——它可能加载了旧版而不是新版。验证XML是否加载成功的办法是在TwinCAT3的设备视图里右键主站设备→EtherCAT Devices→看能否在列表里找到台达A2。更直接的方法是扫描从站时观察从站的Product Code和Revision No.是否与XML里的一致。如果明确要用的XML文件版本和驱动器固件不匹配TwinCAT通常会报错提示Device not found或Unknown device。4.2 XML中PDO映射的解读与修改思路XML文件记录的是台达A2从站出厂预设的PDO映射。RxPDO是从主站到从站的数据比如目标位置、控制字TxPDO是从站到主站的数据比如实际位置、状态字。默认情况下台达A2的TxPDO可能包含状态字0x6041实际位置0x6064实际速度0x606C如果你需要读扭矩就要在TxPDO里加上实际扭矩0x6077。这里要注意的是映射必须和从站实际支持的PDO长度一致。修改PDO映射最好通过TwinCAT的Process Data页面完成不要直接手动改XML里的PDO内容除非你很清楚自己在干什么。修改前先将从站状态切换到PREOP修改完成后重新进入OP。4.3 常见的XML加载错误及解决实例我遇到过最常见的几个XML相关报错列出来供参考报错Unsupported Device DescriptionXML版本太老或太新与TwinCAT版本不兼容。解决方法是换用TwinCAT支持的版本格式比如从ETG官网下载标准XML版本。报错PDO mapping error从站参数定义超出了驱动器的PDO长度。此时需要减少映射条目或者缩短某个对象的长度比如把某些32位对象改成16位。从站状态在OP和SAFEOP之间反复跳动通常是DC配置问题或同步信号错位。检查DC设置、任务周期、以及XML中的同步管理器和实际从站是否一致。5. 扭矩读取从XML到TwinCAT3的完整链路扭矩读取是很多项目的硬需求比如恒张力控制、过载保护、刀具磨损检测、夹紧力监控等。下面重点讲如何通过EtherCAT/CoE机制读取台达A2的实时扭矩。5.1 扭矩对象在XML/CiA402中的定义在CANopen/CiA402协议中实时扭矩的标准对象是0x6077Torque Actual Value单位是千分之一0.1%。XML文件里通常会有这个对象的声明但它不一定在默认PDO映射里。所以读取扭矩的第一步是确认这个对象在XML中是否可见、是否已映射到某个PDO。台达A2的0x6077对象在EtherCAT模式下是持续更新的哪怕在CSP模式下也会反映驱动器估算的电机扭矩。这个估算值基于内部电流环的电流反馈而不是外部扭矩传感器所以精度受驱动器电流检测精度影响一般用于工艺监控是足够的但不能当计量仪表用。5.2 把0x6077映射进TxPDO如果想在TwinCAT3的每个周期里都能拿到最新扭矩值建议把0x6077映射到TxPDO中。操作步骤如下让从站进入PREOP状态。打开从站的Process Data配置页。在TxPDO的映射列表里添加0x607732位无符号/有符号整数映射到某个空闲的PDO位置。确认PDO总长度没有超过从站允许的TxPDO大小。重新进入OP状态并在程序里通过I/O映射访问该PDO条目。如果在TwinCAT的设备树中直接访问该PDO对应的I/O变量就能在每个周期得到扭矩原始值。这样读取的实时性是最好的因为它走的是周期过程数据不经过ADS异步通信。值得说明的是0x6077在不同驱动器中编码惯例可能不同。有些驱动器把数值定义为电流百分比有些定义为额定扭矩的百分比还有的定义成扭矩电流百分比。台达A2一般按额定扭矩的百分比处理0x60771000对应100%额定扭矩。5.3 程序里读取原始扭矩值并换算假设你已经把0x6077映射到了TxPDO的一个INT16位或DINT32位变量里读取之后需要做一次换算才能在工程单位下使用。我习惯定义一个全局轴数据块每个轴都存一份原始值和换算值这样调试时方便比对。示例换算逻辑ST语言// 假设扭矩原始值变量名ActTorqueRaw (类型 DINT) // 额定扭矩0.64 Nm以台达ECMA-C20604RS为例注意不同功率电机额定扭矩不同 gAixs.TorqueRaw : ActTorqueRaw; gAixs.TorquePercent : ActTorqueRaw / 10.0; // 单位0.1% % gAixs.TorqueNm : (ActTorqueRaw / 1000.0) * 0.64; // 单位Nm我建议把额定扭矩定义成可调参数因为不同电机可能混用写死在程序里后期维护会很痛苦。更精密的做法是直接通过对象0x6075Motor Rated Torque读取电机额定扭矩然后和0x6077联算。5.4 通过CoE对象异步读取0x6077的替代方案如果PDO映射不方便改或者只是调试阶段临时看一个扭矩值也可以用TwinCAT3的ADS命令直接读写CoE对象。这属于旁路方案实时性不如PDO映射但胜在不用改PDO非常适合快速验证。在PLC程序里需要调用AdsReadCoERes或通过ADS DLL接口直接读取// 伪代码示例 ushort index 0x6077; byte subIndex 0x00; int bytesRead AdsSyncReadReq(amsAddr, index, subIndex, sizeof(int), torqueRaw);这种方法的缺点是每个周期都发异步请求对总线负载有影响而且读取时机和PDO周期不一定对齐。所以我的建议是正式项目读取扭矩用PDO映射方案调试/验证用ADS异步读取方案。6. 扭矩读取的实时性、精度与工程注意事项这一节讲几个实际工程中经常被问到的扭矩读取问题都是我自己调试时踩过的坑。6.1 为什么PDO的扭矩值变化不平滑如果你把扭矩值连成曲线发现它毛刺很大不要惊讶这是正常的。驱动器内部的电流环刷新频率一般在1kHz~16kHz之间而EtherCAT的PDO周期通常设成1ms或500us。PDO每个周期采样到的瞬时电流值波动大毛刺明显。解决办法有在PLC里做一阶低通滤波系数0.05~0.2或用系统自带的滤波块。把驱动器的滤波时间常数调整一下台达A2有些型号可以通过参数调整电流回路的响应带宽但注意这会影响控制性能不能盲目调。如果是做张力控制通常更关心平均值或慢变分量可以直接加大滤波时间。我个人的经验是扭矩数据用于实时保护时用原始值延迟判断用于显示/记录时用滤波后的值。不要只存滤波值否则碰到瞬间冲击又需要快速响应时会误判。6.2 扭矩值与实际负载偏差大的排查思路有时候发现驱动器读到的扭矩值和实际负载感觉明显不符比如电机空转却读到20%额定扭矩。先别怀疑驱动器坏了按这个顺序排查检查是否抱闸未完全打开带抱闸电机如果抱闸一直半磨状态扭矩会显著偏大。检查机械传动是否有预紧力例如皮带、丝杠预紧过大会叠加在电机扭矩上。检查电机参数是否被改过台达A2的电机参数定子电阻、电感等必须与实际电机匹配如果参数不对扭矩估算也会偏。确认扭矩对象是指令扭矩还是实际扭矩0x6077是实际扭矩但在某些固件里如果使能前读取可能会残留上次的值。6.3 多轴系统同步读取扭矩的坑在双轴或多轴联动系统中如果希望通过扭矩差来判断负载不均必须保证各轴的PDO更新时间一致。实现方式有两种一是所有从站都启用DC同步共用一个主站时钟二是保证各轴PLC程序的任务周期一致并且在同一个任务里读取所有轴数据。第二种方式更简单但同步精度取决于任务抖动。DC同步的精度更高适合高精度张力或电子凸轮类应用。我个人遇到的一个坑是两个轴的PDO映射长度不一样导致更新时刻错开读取的扭矩差出现周期性波动。后来统一了两个轴的TxPDO长度并把两个轴都加入同一个DC组问题才解决。7. 台达A2扭矩读取的完整代码示例说了这么多直接放一段可用的代码示例方便大家直接拿去参考。以下代码基于TwinCAT3的ST语言结构化文本适用于已经通过NC轴或普通EtherCAT IO映射完成0x6077读取的场景。PROGRAM MAIN VAR // 假设已经通过PDO映射把0x6077读到了这个变量周期刷新 ActTorqueFromPDO : DINT; // 换算结果 TorquePercent : REAL; // 额定扭矩百分比 TorqueNewtownMeter : REAL; // 实际扭矩Nm // 电机额定扭矩需要根据实际电机型号设置 MotorRatedTorque : REAL : 0.64; // 例如ECMA-C20604RS是0.64Nm // 滤波处理 TorqueFiltered : REAL; TorqueRawToFilter : REAL; FilterAlpha : REAL : 0.1; // 滤波系数 END_VAR// 换算0x6077 单位是0.1%所以除10变成百分数 TorquePercent : ACT_TORQUE_RAW / 10.0; // 换算成N·m TorqueNewtownMeter : (ACT_TORQUE_RAW / 1000.0) * MotorRatedTorque; // 一阶滤波 TorqueFiltered : TorqueFiltered (TorquePercent - TorqueFiltered) * FilterAlpha;如果ACT_TORQUE_RAW是你从PDO映射的变量名那么这段代码在主程序里每个周期执行一次即可拿到实时扭矩的百分比、N·m值和滤波后的趋势值。如果你没有走PDO映射而选择用ADS异步读取方式那代码会更复杂涉及AMS地址和I/O接口。8. 进一步的技术拓展从扭矩读取到机械状态预测扭矩读取本身只是数据采集真正有价值的是利用扭矩数据做设备监控、工艺优化、寿命预测等。这里分享两个我实际用过的拓展方向。8.1 用扭矩信号做碰撞检测在CSP模式下执行绝对定位时如果机械机构被卡住电机会持续输出扭矩并最终触发过载报警。传统做法是等驱动器报过载或位置偏差过大再停机但这往往已经对机械造成了一定冲击。更柔和的做法是在PLC侧监控扭矩阈值。当扭矩在短时间内快速升高并超过设定值比如额定扭矩的120%时立即触发急停或暂停运动并在屏幕上弹出提示疑似碰撞。实际应用时要注意区分正常加工负载和碰撞信号通常需要配合以下条件综合判断扭矩瞬间上升斜率当前位置与目标位置的偏差速度是否有异常下降8.2 用扭矩均值监控负载状态及刀具磨损在加工类设备中刀具磨损会导致切削力缓慢上升。通过持续记录扭矩平均值并建立基线如设备运行前100个周期的平均值一旦扭矩均值超过基线一定比例如15%就可以提示刀具磨损建议更换。这个方案的难点在于如何消除工件材质差异、加工参数变化等因素对扭矩的影响所以一般需要配合工艺配方号来区分不同工况。台达A2自带的扭矩输出内部估算扭矩虽然不如专用扭矩传感器精确但对于这种相对变化趋势的监控完全够用。9. 常见坑位复盘我用血泪踩出来的经验最后复盘一下我在这个项目里遇到的比较典型的问题希望能帮你避开。9.1 坑位1伺服使能了但NC轴仍然报错现象MC_Power的Enable已经置位状态字也变成了0x0237但NC轴依然报Axis not ready之类的错误。原因NC轴配置里有一个Reference原点状态有些PLCopen功能块要求轴必须先回零才能执行绝对定位。如果你直接用MC_MoveAbsolute但还没做MC_Home某些版本会报错。解决要么先执行MC_Home设置原点要么使用MC_MoveRelative相对定位绕过。9.2 坑位2P1-01改为16后驱动器无法正常通信现象把P1-01设为16之后重新上电TwinCAT扫描不到从站了。原因有部分台达A2固件在切换EtherCAT模式后需要重新断电再上电两次且EtherCAT相关参数站地址、PDO映射需要重新确认没有冲突。解决断电重启后用ASDA-Soft连接驱动器确认P1-01确实为16再检查P3-01站地址是否正确。之后在TwinCAT里重新扫描。9.3 坑位3位置换算严重不对现象给定10000个单位电机转了远远超过或不到一圈。原因电子齿轮比与编码器分辨率的配置没对应好。台达A2常用的20-bit编码器是1048576个脉冲/圈如果NC轴用户单位是mm且丝杠导程是10mm那么0x6091/0x6092和0x608F之间的换算必须精确。解决参考台达的手册整理成一张换算表把用户单位→电机圈数→编码器计数的关系彻底算清楚再填参数。不要靠猜要拿电机实际转一圈来验证。9.4 坑位4读取回来的扭矩一直是0现象从PDO或者ADS读0x6077返回值始终是0。原因如果不是伺服没有使能那很可能是在使能状态下但电流环实际没输出或者读取的对象字段不对。台达早期固件中0x6077只在某些模式下才有效。另外要确认你读的是实际值而不是目标值0x6074才是目标扭矩。解决先让电机在CSV模式下空载转50rpm再读0x6077如果变成非0说明链路是通的。如果还是0检查是否需要使能0x2104等相关厂商自定义对象来启用扭矩观测器。10. 最后的总结之外一点个人体会从XML文件准备到扭矩读取成功整个流程步骤多、细节杂但只要把原理弄清楚每一步都有明确的目的。XML文件解决的是TwinCAT怎么认识这台驱动器的问题PDO映射解决的是TwinCAT怎么高效地和驱动器交换数据的问题而扭矩读取则是在这个基础上让数据真正为工艺服务。我觉得台达A2和TwinCAT3的配合在性价比和易用性之间取得了比较好的平衡。虽然排查问题时偶尔会有点折腾但一旦把这套框架搭好后面无论是扩展第二个轴、第三台设备还是做更复杂的工艺逻辑都会非常顺手。如果你正卡在某个环节不妨按文章里的顺序逐步排查大概率能解决。